1方法描述

通过拉力载荷使试件的胶层产生剪切破坏，以确定单板类人造板的胶合质量。

2仪器设备

2.1TDSB-WS3型人造饰面板电子万能试验机。，根据产品要求选择合适的载荷量程范围，精度为载荷值的1%。

2.2恒温水槽（TDWHY-30型液显高低温循环水浴），可保持温度(20±3)℃、(63±3)℃和水微沸腾（TDSZ-600型恒温水煮水浴试验箱）。或者采用TD17657-SJ3全自动智能型人造板水中浸渍处理试验箱,单机即可完成下面a)、b)、c)、d)四种试件预处理的方法和步骤。

2.3鼓风干燥箱，可保持温度(63±3)℃。

2.4游标卡尺，量程0mm~150 mm,分度值0.05 mm或优于0.05mm。

3试件要求

3.1试件尺寸

通常试件尺寸为长L=(100±1)mm,宽b=(25±1)mm。

试件分为A型和B型。表板厚度(胶压前的单板厚度)大于1mm的胶合板采用A型试件尺寸，A型试件剪断面长度25mm;表板厚度1mm(含1mm)以下的胶合板采用B型试件尺寸，B型试件剪断面长度13 mm。

3.2试件制备

3.2.1制备试件时，所测胶层间芯板的木纹方向应与试件长度垂直，试件的开槽宽度和深度应符合图21或图22所示尺寸和要求，槽口深度应锯至芯板厚度的2/3处。对于细木工板和层积板，试件1和试件2的两个面板作为一层芯板。

3.2.2每一胶层均需制取试件进行胶合强度试验，胶合板面、背板方向试件制备数量相等。对3层至9层的板，以整板厚度作为试件厚度。9层以上板，应刨切、锯割或砂光去除多余层。

注：

剪切长度l₁=(25±0.5)mm;

剪切宽度(试件宽度)b₁=(25±1)mm;锯路宽度b₂=2.5mm~4mm;

厚度=板材厚度。

图2 1 7层胶合板试件示例

将试件1和试件2的面板对粘，并开槽。胶层应不影响胶合试验。试件1和试件2的背板也可以采用相同的试验方法。

注：

剪切长度l=(25±0.5)mm;剪切宽度b₁=(25±1)mm;

锯路宽度b₂=2.5mm~4mm。

图22 3层细木工板和层积板试件示例

4试验步骤

4.1按4.1规定测量试件剪切面的长度和宽度。

4.2试件浸渍处理。将生活饮用水(自来水)注入恒温水槽中，升至预定温度并保持，浸渍用水不应循环使用。试件置于水槽中铁丝框中，试件之间留有适当间距，使其可自由移动，且每个试件应完全浸没在水中。依据试件所属产品类别，选择以下条件之一进行浸渍处理：

a)24h冷水浸泡：(20±3)℃条件下浸渍24 h;

b)热水浸泡：(63±3)℃热水中浸渍3 h,取出后室温条件下冷却10 min;

c)沸水浸渍一干燥一沸水浸渍(煮一干一煮):微沸水中浸渍4 h,取出后置于(60±3)℃的鼓风干燥箱中干燥16h~20 h,微沸水中再浸渍4h,之后置于30℃以下冷水中浸渍至少1h;

d)72h沸水浸渍：微沸水中浸渍(72±1)h,再置于30℃以下冷水中浸渍至少1h。

4.3完成浸渍处理的试件拭去表面水分，置于试验机活动夹具中，两端夹紧，使其成一条直线，试件中心与试验机夹具轴线重合，夹持部位与试件槽口的距离应在5mm范围内。

4.4选择适当的加载速度并恒速加载，使试件在(30±10)s内破坏，记录最大载荷值，精确至10N。

5结果计算与表示

5.1试件木破率

根据剪断面胶层破坏情况，用目测估计试件的木材破坏率，用百分比表示，估测精确至10%,参见附录B。如试件为非正常破坏，则记录下其破坏特征(槽口折断、表板割裂、芯板剪断、表板剥离),参见附录C。凡表板剥离面积超过剪断面积一半时，按木材破坏率进行估测，精确至10%。

5.2板木破率

以一张或多张板全部相关试件木材破坏率的算术平均值为板木破率，用百分比表示，精确至1%。

5.3试件胶合强度