一、安全注意事项
1.操作前检查：确认设备电源接地良好，高压管路无泄漏，传感器连接稳固；
2.防护要求：佩戴护目镜，禁止手部或工具接触加压管路/活塞运动区域；
3.压力限制：严禁超设备额定压力操作（围压≤XX MPa，轴向载荷≤XX kN，具体以设备铭牌为准）；
4.紧急停止：试验中遇异常（异响、漏油、压力骤变），立即按下控制面板“急停按钮”。
二、设备组成与面板说明
1.主要部件
•主机部分：轴向加载系统（电机/液压缸）、压力室（含试样夹持装置）、围压/反压控制系统；
•控制面板：显示屏（实时显示轴向荷载、位移、围压、反压等参数）、操作按键（模式选择、启动/停止、参数设置）；
•管路系统：围压液（通常为去气水或硅油）输入/输出管、反压管、压力传感器接口；
•数据接口：USB/RS232（连接电脑导出数据）。
2.控制面板功能键（示例，以实际设备为准）
按键/显示项 | 功能说明 |
模式选择 | 切换试验类型（如不固结不排水UU、固结排水CD、固结不排水CU等） |
参数设置 | 输入围压值、反压值、轴向加载速率、试样尺寸等 |
启动/暂停 | 开始试验或暂停当前流程 |
复位 | 重置系统至初始状态（卸载轴向力、排空围压） |
急停 | 紧急切断动力源与压力源 |
三、快速操作步骤（以常规三轴压缩试验为例）
步骤1：试验准备
1.试样制备：按规范（如《土工试验方法标准》GB/T 50123）制作圆柱形土试样（直径XX mm×高度XX mm），表面平整无裂缝；
2.安装试样：
•将试样放入压力室底座的透水石上，套上橡胶膜并固定上下端（用O型圈密封）；
•安装压力室顶盖，确保试样中心与轴向加载杆对齐；
3.连接管路：
•围压管连接压力室围压入口，反压管连接试样顶部/底部透水石（根据试验需求）；
•检查管路无扭曲，阀门处于关闭状态（围压阀、反压阀初始关闭）。
步骤2：参数设置
1.打开设备电源，启动控制软件（或直接通过面板操作）；
2.选择试验类型（如“CU试验”）；
3.输入关键参数：
•试样尺寸（直径D、高度H）；
•围压目标值（如100 kPa、200 kPa等）；
•反压目标值（若需饱和试样，通常先设反压≥孔隙水压力）；
•轴向加载速率（如0.5 mm/min、1 mm/min，根据土类调整）；
步骤3：试样饱和（可选，若需完全饱和试样）
1.开启围压阀，缓慢加压至初始围压（如50 kPa）；
2.开启反压阀，逐步增加反压（如从0升至与围压相同或更高），同时监测孔隙水压力（B值）；
3.当B值≥0.95（即孔隙水压力系数接近1，表示饱和），饱和完成；
步骤4：固结阶段
1.保持围压恒定（如100 kPa），开启排水阀（若为CD/CU试验）；
2.监测轴向变形（若为CU试验，需确保试样排水固结稳定，通常轴向应变变化率＜0.01%/h）；
3.固结完成后，关闭排水阀（若为不排水试验，如UU）。
步骤5：轴向加载（剪切阶段）
1.设置轴向加载速率（如1 mm/min）；
2.启动“开始”按钮，设备自动施加轴向荷载，实时采集数据（轴向应力=荷载/试样截面积，孔隙水压力，轴向应变等）；
3.观察试验过程：若出现异常（如轴向荷载突变、压力室异响），立即暂停；
步骤6：试验结束
1.当轴向应变达到预设值（如15%~20%）或轴向荷载明显下降（峰值后破坏），停止加载；
2.卸载围压与反压（缓慢操作，避免压力冲击）；
3.排空压力室液体，取出试样，清理设备残留物。
四、数据查看与存储
1.实时显示：控制面板/软件界面实时显示轴向应力-应变曲线、围压-反压曲线、孔隙水压力变化；
2.数据导出：试验结束后，通过USB/RS232接口导出Excel/CSV格式原始数据（含时间、轴向荷载、位移、围压、反压、孔压等）；
3.曲线分析：配套软件可生成应力-应变曲线、强度参数（黏聚力c、内摩擦角φ）计算结果。
五、常见问题处理
问题现象 | 可能原因 | 解决方法 |
压力室漏液 | 橡胶膜破损/O型圈老化 | 更换橡胶膜或密封圈，重新安装试样 |
轴向加载无反应 | 电机故障/限位开关触发 | 检查电源连接，复位限位开关 |
围压/反压无法稳定 | 泵堵塞/管路漏气 | 清洁泵体，检查管路密封性 |
数据采集异常（数值跳变） | 传感器接触不良/软件卡顿 | 重启设备，检查传感器接线 |
六、维护与保养
1.日常维护：试验后清洁压力室残留土颗粒，定期检查管路密封性；
2.长期存放：排空系统内液体，涂抹防锈油保护活塞与加载杆；
3.定期校准：每半年校准荷载传感器、位移传感器（联系厂家或专业机构）。
