本文引用：GB/T9966.15-2021《天然石材试验方法》-第15部分：耐盐雾老化强度测定

1范围  

GB/T 9966的本部分规定了天然石材耐盐雾老化强度试验的原理、仪器设备、试样制备、试验步骤、试验结果和试验报告。

本部分适用于天然石材耐盐雾老化强度的测定。

2规范性引用文件  

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 17670天然石材统一编号

3原理  

试样放在雾化盐溶液的老化箱内4 h,然后干燥8 h,重复60次循环，考核质量损失和外观变化。

4仪器设备  

4.1试验箱：可完成盐雾和干燥交替循环装置（见图1),温度控制在(35±5)℃。

4.2喷雾装置：将盐溶液喷射到箱内的装置，包括雾化喷嘴和偏转片，避免直接喷射到试样。

4.3两个雾化收集器：水平收集面积约8 000 mm2（即直径100 mm的玻璃漏斗插到量筒里）。

天然石材盐雾老化试验箱（TD9966-15-90型）

4.4鼓风干燥箱：可控温在(65±5)℃。

4.5天平：量程不小于500 g,测量精度不低于0.1 g。

4.6电导仪：能测量水的传导性，选择盐溶液和蒸馏水。

4.7氯化钠溶液：使用纯度等级不低于95%的氯化钠和在(25±2)℃时传导率不大于20μS/cm的蒸馏水或去离子水配制，将(10±1)份质量的氯化钠溶于90份的蒸馏水或去离子水中，得到浓度为(100±10)g/L的溶液，然后过滤或倒出。

4.8干燥器：应至少可容纳一组试样的密封容器，内置干燥剂。

a）正面示意图b）侧面示意图

说明：1—盐雾循环试验箱体；2—箱体顶部；3—压缩空气导入口；4—盐溶液注入口；5—饱和塔；6—喷雾器；7—喷雾倾斜挡板；8—样品放置台；9—盐雾收集器；10—样品；11—排水装置；12—空气；13—废液；14—温度计；15—加热控制装置。

图1盐雾试验箱示意图

5试样制备  

5.1试样数量

试样应从同一批产品中制取，至少6个试样用于测试。

5.2试样尺寸

边长(50±1)mm的立方体。

5.3清洗

试样表面应用去离子水洗干净。

5.4干燥

在每个试样边缘用永久记号笔做好标记，用于观察材料有关退化状态。将试样置于(65±5)℃的鼓风干燥箱内干燥48 h后，放入干燥器中冷却至室温称重，干燥样品的质量为初始值m0。

6试验步骤  

6.1试验前，应将两个盐雾收集器放入箱体，一个离喷嘴近，另一个远。至少喷盐雾16 h以上，最后检查每个收集器每小时收集溶液1.0 mL~2.0 mL。

6.2将干燥试样放入箱体中，垫无腐蚀性支撑，如玻璃、塑料等。每个试样均分离，仅处于盐雾条件下，避免直喷或滴落区域。

6.3在盐雾条件下放置4 h±15 min,关闭盐雾喷射系统，使试样在箱体内干燥8 h±15 min,为一个循环。循环期间，箱体内的温度应保持在(35±5)℃。

6.4测试需要进行60个循环，除非通过肉眼观察到应至少有2个样品开裂或彻底碎裂，才可提前结束循环。

6.5每隔15个循环，从箱体中取出试样肉眼观察。

6.6试验结束后，轻轻地将试样取出，放入清水中去除沉积物，容器中水的体积应为试样总体积的2倍~3倍。清洗为缓慢过程，每天应更换新水，直到试样表面盐分彻底去除。当与试样接触的水的电导率不超过原始值的两倍时，作为彻底去除。

6.7试样在(65±5)℃的鼓风干燥箱内干燥48 h后，放入干燥器中冷却至室温称重（mn），并检查外观。

7试验结果  

每个试样的质量损失按式(1)计算：

Δm=（m0-mn）/m0×100…………………………(1)

式中：

Δm—质量损失，以％表示；

m0—干燥试样的质量，单位为克(g);

mn—n次循环后干燥试样的质量，单位为克(g)。

计算每组试样质量损失的算术平均值，结果保留两位有效数字。试验结果以质量损失算术平均值和试样外观现象描述表示，包括是否存在开裂和其他有关退化现象。

8试验报告  

试验报告应至少包含以下信息：

a)按GB/T 17670规定的石材商业名称；

b)试样数量、规格尺寸，表面处理状况（根据测试需要）；

c)送样、制备和测定的日期；

d)测定实验室的名称、地址，如果试验进行的地点不是测试实验室则应注明试验进行的地点；

e)试验遵循的标准编号(GB/T 9966.15—2021);

f)每个试样的外观变化和质量损失百分比；

g)测试样品质量损失的算术平均值；

h)试验偏离（如试样尺寸、盐雾浓度和喷射量等）。

在我单位整理过程中有可能会出现部分错误，仅供参考，建议购买正版试验标准。